如何提高轴承的安装精度？

作为现如今机械部件里面很重要的支撑机械旋转，降低它的摩擦系数，保证机器的回转系数的精确性一个零件，轴承在机械设备中运用的非常广泛，发展的也越来越精细了。但是，对于这种相对精密的零部件，轴承的安装精度也是非常重要的。接下来轴承回收公司小编为大家介绍下如何提高轴承的安装精度？

测定轴承的安装精度的方法：

在安装轴承前，首先要测定轴承的安装精度，然后再找不方法与之提高。

（1）测量轴和轴承座孔的尺寸，以确定轴承的配合精度，配合要求如下：内圈与轴采取过盈配合，过盈量0～+4μm（在轻负荷、高精度时为0）；外圈与轴承座孔采取间隙配合，间隙量0～+6μm （但在自由端的轴承使用角接触球轴承时，还可增大间隙）；轴与座孔表面圆度误差在2μm以下，轴承所用隔圈的端面平行度在2μm 以下，轴肩内端面对外端面的跳动在2μm以下；轴承座孔挡肩对轴线的跳动在4μm以下；主轴前盖内端面对轴线的跳动在4μm以下。

（2）固定端前轴承在轴上的安装：将轴承用洁净的清洗煤油进行彻底清洗，对于脂润滑，先将含有3％～5％润滑脂的有机溶剂注入轴承作脱脂清洗后，再用油枪将定量的润滑脂填入轴承内 （占轴承空间容积的10％～15％）；加热轴承使升温20～30℃，用油压机将轴承装入轴端；将紧定套压在轴上并以合适的压力抵住轴承端面使其轴向定位；将弹簧秤的带子卷在轴承外圈上，用测量启动力矩的方法校验所规定的预负荷是否有大幅度的变动（即使轴承很正确，但由于配合或保持架的变形，预负荷也有变化的可能）。

（3）将进口轴承—轴组合体装入座孔：加热座孔使升温20～30℃，用连续轻缓的压力将轴承—轴组合体装入座孔；调整前盖，使前盖的紧固量为0.02～0.05μm ，以轴承座外端面为基准，将千分表的表头抵触在轴颈表面上，将轴旋转测量其跳动，要求误差在10μm以下；将千分表定位在轴上，表头抵触后座孔内表面，将轴旋转以测量轴承座前后座孔的同轴度。

（4）将自由端轴承选择性地放在可能抵消偏差的位置，安装到轴承座后支承位置，尽可能地抵消相互间的圆度偏差和同轴度偏差。

如何提高轴承的安装精度？

1.轴承的精度抬高法

轴承在主机中安装完成后，如丈量轴承主轴的径向跳动，可发现其每一转的测值都有肯定的转变；连续进行丈量时，可发现始末肯定转数后，此转变会近似地反复出现。权衡这种转变水准的指标为循环转动精度，转变近似地反复出现所需的转数代表循环转动精度的“准周期”，在准周期内的量值转变幅值大，即为循环转动精度差。

如对轴承主轴加以适当的预负荷，将转速逐渐抬高至靠近工作转速，以实施轴承的“磨合”作用，不妨抬高主轴的循环转动精度。

2.抬高轴承精度的一种方式

某厂试制周密仪器，主轴用6202/P2型轴承而其精度仍不能满足要求，后加粗轴颈并在其上制造滚道以替代内圈，并将钢球进行糯密丈量，以尺寸大小每三粒一组，每组钢球取靠近120°的间隙分离，由于减少了一重加工表面，又减少了一重配合表面，同时又抬高了轴一轴承体系的刚度，而对照大三粒与对照小三粒钢球的靠近等距分散，又抬高了轴的回转精度，所以满足了仪器的精度要求。

3.轴承安装精度的综合校验法

将角接触球轴承装入轴承的主轴后，安装精度的校验顺次如下（以轴径为60—100mm的寻常车床为例）：

（1）丈量轴和轴承座孔的尺寸，以肯定轴承的配合精度，配合要求如下：内圈与轴采用过盈配合，过盈量0～+4μm（在轻负荷、高精度时为0）；外圈与轴承座孔采用间隙配合，间隙量0～+6μm（但在自在端的轴承运用角接触球轴承时，还可增大间隙）；轴与座孔表面圆度偏差在2μm下面，轴承所用隔圈的端面平行度在2μm下面，轴肩内端面临外端面的跳动在2μm下面；轴承座孔挡肩对轴线的跳动在4μm下面；主轴前盖内端面临轴线的跳动在4μm下面。

（2）不变端前轴承在轴上的安装：将轴承用洁净的洗刷煤油进行完全洗刷，关于脂光滑，先将含有3%～5%光滑脂的有机溶剂注入轴承作脱脂洗刷后，再用油枪将定量的光滑脂填入轴承内（占轴承空间容积的10%～15%）；加热轴承使升温20～30℃，用油压机将轴承装入轴端；将紧定套压在轴上并以合适的压力抵住轴承端面使其轴向定位；将弹簧秤的带子卷在轴承外圈上，用丈量启动力矩的方式校验所章程的预负荷是否有大幅度的变动（纵使轴承很精确，但由于配合或维持架的变形，预负荷也有转变的可能）。

（3）将进口轴承—轴组合体装入座孔：加热座孔使升温20～30℃，用连续轻缓的压力将轴承—轴组合体装入座孔；调节前盖，使前盖的紧固量为0.02～0.05μm，以轴承座外端面为基准，将千分表的表头反感在轴颈表面上，将轴转动丈量其跳动，要求偏差在10μm下面；将千分表定位在轴上，表头反感后座孔内表面，将轴转动以丈量轴承座前后座孔的同轴度。

（4）将自在端轴承选择性地放在可能对消偏差的位置，安装到轴承座后支承位置，尽量地对消相互间的圆度偏差和同轴度偏差。